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Giorgio Busnelli di B&B Italia: design, paperotti e poltrone gonfiabili

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Se il design fosse ingegneria spaziale, B&B Italia sarebbe la Nasa. Per questo quando sono arrivata nella sede produttiva dello storico marchio italiano ero comprensibilmente eccitata e curiosa.  Pensare che tutto è nato da un paperotto in plastica…


Dal 1966, infatti, in questo stabilimento nel cuore della Brianza, a Novedrate, qui non si fa che inventare il nuovo. Qui sono nati, nell’ordine:  il primo imbottito in poliuretano schiumato a freddo (il Coronado), il primo divano componibile (il Sity), la prima poltrona sottovuoto (la Up), la prima chaise longue in un sistema di sedute (il Charles). Da qui sono state sfornate le idee per campagne stampa memorabili (come quella con Donna Jordan a seno nudo per il lancio delle Bambole nel 1972). E sempre qui ha preso piede, negli anni Novanta, l’idea di trasformare tanti prodotti d’arredo in una storia coerente, in una proposta di lifestyle da comunicare al mondo con uno store monomarca.

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La cosa straordinaria è che tutto è iniziato da un paperotto in plastica. Negli anni Sessanta, Piero Ambrogio Busnelli è rimasto infatti stregato da un signore che, a Londra, mescolando due liquidi e inserendoli in uno stampo era in grado di ottenere un piccolo giocattolo morbido in poliuretano stampato a freddo. Da quel momento, Busnelli non ha che un’ossessione: usare quel procedimento, apparentemente semplice, per realizzare degli imbottiti e trasformare un business che in Brianza è da sempre puramente artigianale in un’industria di grandi numeri.

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In realtà, realizzare grandi strutture in poliuretano schiumato e stampato a freddo non è così semplice. Ci vuole un bel po’ di tempo prima di riuscire a creare il primo divano realizzato con questa tecnica, il Coronado, presentato al pubblico del 1966. Ma il dado è tratto. Da quel momento, B&B Italia (che all’epoca si chiamava C&B perché la proprietà era di Busnelli e Cassina) diventa il marchio di riferimento nel mondo del design. Qui, oggi come allora, tutto è strutturato verticalmente, in totale controtendenza con il mondo: B&B Italia, infatti, produce ancora tutto nella sua fabbrica, a partire da quell’isocianato e poliolo che, mescolati nelle giuste quantità e per un tempo giusto, danno vita al poliuretano. E ancora oggi, nell’era della globalizzazione e dell’outsourcing, nell’azienda brianzola lavorano ben 466 persone.

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«Oggi l’uso del poliuretano per gli imbottiti è dato per scontato», mi racconta Giorgio Busnelli. Seduto nel suo ufficio simil-Beaubourg disegnato da Renzo Piano «prima del Beaubourg», il figlio di Piero Ambrogio Busnelli sprigiona l’entusiasmo di un ragazzino. «Quando abbiamo riproposto le poltrone Up nel 2000, volevamo riproporle in busta, come era un tempo. Si acquistavano e poi, quando si apriva il packaging, la poltrona si gonfiava e prendeva forma davanti agli occhi di chi l’aveva scelta. In realtà non ci siamo più riusciti perché il poliuretano manca di un componente, il freon, che è stato eliminato per proteggere l’ozono. Vede, non ci arrendiamo facilmente. Abbiamo provato per due anni ma alla fine abbiamo dovuto lasciar perdere. Insomma, anche quando si conosce intimamente un materiale, non è facile gestirlo, soprattutto se pensa che per realizzare un divano monoblocco utilizziamo 28-32 chili di iniezione in poliuretano».

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Perché non far realizzare il poliuretano all’esterno, come fanno tutti gli altri? «Noi siamo nati grazie a questo materiale e la sua conoscenza profonda è un plus irrinunciabile per la nostra azienda. Realizzarlo in casa ci permette infatti di garantire la qualità estrema del prodotto». I piedini, ad esempio, non sono aggiunti alla struttura dell’imbottito ma sono parte del telaio in ferro, schiumati e poi ricoperti. La mancanza di parti assemblate rende l’arredo molto più resistente nel tempo. «Anche la sperimentazione non sarebbe possibile se utilizzassimo un fornitore esterno». Un esempio concreto? Il Bend di Patricia Urquiola.
Si tratta di un divano dalle forme molto ampie, un monoblocco tridimensionale in poliuretano, ricoperto da tessuto (o pelle) con cuciture colorate a vista. «Realizzarlo in una solo iniezione ci ha permesso di arrivare a un costo di produzione, e di conseguenza a un prezzo al pubblico, decisamente interessante».
Gestire direttamente il processo è anche una garanzia contro il fenomeno delle copie. «Certo, possono imitare le forme, il look. Ma per fare qualcosa di uguale davvero bisognerebbe copiare il processo, non solo il prodotto. Il che è assolutamente complicato e dispendioso». Come diceva una nostra campagna del 1986, «originale non è quello che non imita nessuno, ma quello che nessuno può imitare».

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